Свердловский завод «Ураласбест» намерен снова построить завод по выпуску магния из производственных отвалов. Продукт может быть востребован за счет девальвации, однако на рынке сейчас излишек магния.

О планах «Ураласбеста» построить предприятие по производству магния из собственных отходов сообщает министерство инвестиций Свердловской области. В проекте планируется использовать технологии обанкротившегося «Русского магния» по переработке серпентинита для получения металла. До снижения курса рубля проект оценивался в 13-15 млрд руб. Сейчас правительство региона и руководство предприятия ищут инвесторов — названия потенциальных участников проекта не раскрываются.

Свердловская область напрямую участвовать в проекте не будет, однако готова финансировать затраты на инфраструктуру через инвестфонд, субсидировать процентную ставку по кредиту, а также предоставить налоговые льготы, сказал изданию замминистра инвестиций Дмитрий Нисковских. Власти также собираются подготовить заявку для получения средств из Внешэкономбанка. Как уточнили в областном Минпроме, проект может быть реализован на базе индустриального парка: сейчас создаются производственные структуры на площадке размером 75,4 га, принадлежащей «Русскому магнию».

Аналитики отмечают, что сейчас на мировом рынке наблюдается перепроизводство магния, и цены на него последние два года снижались. Однако «Ураласбест» может выиграть за счет девальвации рубля, если с 2017 г. существенно не вырастут тарифы на железнодорожные перевозки и электроэнергию.

Идею высокотехнологичного завода по добыче магния из отвалов комбината «Ураласбест» еще в 2004 г. продвигал Эдуард Россель, бывший тогда свердловским губернатором. Проект предполагал, что себестоимость извлечения магния будет сверхнизкой, что позволит уменьшить зависимость российского рынка от импорта этого сырья.

Строительство завода началось в 2007 г., а в 2011 г. основные акционеры «Русского магния», швейцарцы из Minmet Financing Company, прекратили финансировать проект. Тогда авторы в поисках инвестора заручились поддержкой корпорации Роснано, но корпорация тянула с решением, и состав акционеров «Русского магния» изменился. Новый владелец контрольного пакета акций, инвестор Марк Лиснянски, инициировал банкротство предприятия. Впрочем, правительство области уже заявило, что реанимирует проект с другими участниками.

В областном минпроме ранее отмечали, что примерно 800 из 6, 6 тыс. работников «Ураласбеста» планируется перевести на другие заводы. Предприятие испытывает трудности из-за антиасбестовой кампании в ряде стран и нуждается в диверсификации.

В мире давно осознали: если не хочешь оказаться заваленным мусором, отходы надо перерабатывать. Для этого пришлось поменять обычные мусорные баки на контейнеры для раздельного сбора, научить население сортировать домашний мусор и построить перерабатывающие заводы. Теперь технический прогресс не только наполняет мир новыми товарами, но и помогает правильно избавиться от старых и ненужных.

Современные технологии позволяют буквально делать деньги из мусора – перерабатывая значительную часть отходов во вторичное сырье или энергию и делая наш мир чище.

Чемпионом по переработке бытовых отходов, пожалуй, является Япония. Не имея возможности в силу ограниченности территории отдавать земли под мусорные полигоны, страна научилась перерабатывать практически любые отходы. В каждой префектуре существует свой строгий график вывоза того или иного вида мусора в определенный день, при этом контейнеров для разных типов отходов может быть до 16 штук – вместо четырех, привычных жителю большинства европейских стран. Отходы полагается упаковывать в пакеты определенного типа. Покупка пакетов, по сути, является налогом, который, вместо платы по квитанции, взимают за утилизацию мусора.

Все, что можно переработать, в Японии перерабатывается. Так, например, пластмасса обретает вторую жизнь в виде тканей, а из стекла делают новые стеклянные емкости. Не подлежащие переработке отходы вывозятся на мусоросжигательный завод, где сжигаются при температуре 850°С, с попутным получением электроэнергии. Шлак, остающийся в результате сжигания, по заверениям ученых, абсолютно безопасен и идет на изготовление строительных материалов. С помощью того же шлака в Японии было насыпано несколько искусственных островов.

Утилизацией крупной бытовой техники в Японии в конечном итоге занимаются производители. Переработка техники не только снижает нагрузку на полигоны, но и позволяет производителю оценить износоустойчивость различных механизмов. В процессе утилизации техника частично подвергается ручной разборке, во время которой, например, от корпусов телевизоров отделяются кинескопы и платы, а из холодильников выкачивается фреон. После того как корпуса перемалывают буквально в порошок, с помощью, в том числе, магнитов производят сепарацию металлов от пластика. Часть полученных материалов пойдет на производство новой техники, а какая-то часть будет отправлена на другие перерабатывающие заводы.

Аналогичным образом утилизируют мусор и в Южной Корее. А для пищевых отходов в этой стране существуют специальные баки, открывающиеся и закрывающиеся по чип-картам. Выкидываемый в эти баки мусор предварительно взвешивается, и, исходя из веса мусора, рассчитывается стоимость утилизации для каждого жителя.

Урны с SMS-оповещением установлены в Финляндии, а также в некоторых местах в Москве. При наполнении эти урны отправляют SMS-сообщение в обслуживающую компанию – так что кучи мусора вокруг переполненной урны вы не увидите. Интересна и сама конструкция: основная часть, бак для мусора, расположена под землей, что увеличивает объем собираемого мусора и не нарушает эстетику окружающего пространства, а кроме того, препятствует растаскиванию отходов птицами и животными.

В Москве же были установлены и машины с загадочным названием «фандомат». Фандоматы похожи на автоматы по продаже напитков, но действуют по обратному принципу: принимают использованные пластмассовые или стеклянные бутылки или алюминиевые банки, выдавая взамен наличные (Reverse Vending Machines). Похожая система давно работает во многих странах Западной Европы, где стоимость тары закладывают в цену продаваемых напитков. Этот «залог» вернется покупателю, когда он сдаст пустые бутылки на переработку. В Норвегии, к примеру, автоматы по приему возвратной тары привычно установлены прямо в супермаркетах. После «заглатывания» пустых бутылок они выдают чек, который можно обналичить на кассе. Увы, в России, где механизм залоговой тары не введен, эксперимент с московскими фандоматами пока не удался.

Пластиковые бутылки могут также быть источником… горючего. Так, установка, получившая название Envion Oil Generator, может ежегодно производить из 10 000 тонн пластика около 50 000 баррелей продукта, близкого по составу к нефти, а также метан. Принцип работы основан на извлечении углеводородов из пластика путем низкотемпературной переработки в условиях вакуума. Разработчики уверяют, что для производства сгодится любой пластиковый мусор, а для управления установкой нужны всего два человека. Поскольку основную часть городского мусора составляет именно пластмасса – пакеты, бутылки из-под напитков, упаковки, то такой генератор может не только избавить города от пластикового мусора, но и служить источником сравнительно дешевого топлива.

Для утилизации пищевых отходов в Норвегии и Канаде применяют метод биодеградации. Суть его – в разложении мусора с помощью бактерий, грибов или водорослей на несколько основных компонентов, включая ил, воду и метан. Ил можно использовать как удобрение, воду – для хозяйственных нужд, а метан сам по себе является энергоносителем.

Получение метана, который также называют «свалочным» газом, практикуется и в других странах. Для этого на мусорном полигоне выкапывают котлован, дно которого выстилается специальной пленкой, для предотвращения попадания загрязнения в почву. Когда котлован заполняется мусором, его засыпают глиной и почвой, а сверху высаживают траву. Внутри самого котлована заложены инженерные коммуникации, которые отводят воду и газы, образующиеся в процессе разложения. Выделение свалочного газа происходит в течение 30-70 лет, однако сейчас идет разработка технологий, которые позволят сократить этот процесс до 5-10 лет. После окончания выработки метана котлован можно использовать повторно.

В США пищевые отходы до недавних пор утилизировали на свалках, но теперь просроченные продукты из супермаркетов, школ и ресторанов можно утилизировать на специальных полигонах, чтобы в дальнейшем переработать их в компост. Органический мусор, который годится для компоста, измельчают и отделяют от посторонних фрагментов (например, пластика). За восемь недель подготовленные отходы превращаются в компост, востребованный в сельском хозяйстве.

Что же касается обычных потребителей, то и их современные технологии утилизации мусора не обошли стороной.

Тот же принцип изготовления компоста из пищевых отходов можно теперь применять и в домашнем хозяйстве – в кухонных компостерах. Например, мусорные ведра-компостеры производства Nature Mill состоят из двух камер. В верхнюю выбрасываются пищевые отходы – остатки овощей, мяса или рыбы, кофейная гуща и т. д. Внутри камеры они перемешиваются, подогреваются, насыщаются воздухом и, под воздействием микроорганизмов, разлагаются. Полученный компост нажатием кнопки перемещается в нижнюю камеру, где продолжает разлагаться еще неделю, а в верхнюю можно вновь добавлять отходы. Нижнюю емкость рекомендуется опорожнять каждые две недели. Как обещают разработчики, компост, служащий прекрасным удобрением для сада или грядок, образовывается столь быстро, что не успевает издавать неприятных запахов – разве что слабый запах грибов или сена.

Еще недавно казались фантастикой 3D-принтеры – устройства, позволяющие с помощью трехмерной компьютерной проекции и катушки с пластмассовой нитью или жидкого фотополимера «напечатать» объемный объект любой формы, от архитектурной модели до предмета домашней утвари. Но уже сейчас 3D-принтеры становятся доступными бытовому пользователю, а в последних разработках реализуется идея переработки ненужного пластика. Теперь не придется покупать дорогостоящий новый картридж – домашний 3D-принтер можно будет просто заправлять измельченными старыми бутылками из-под газировки или неудачно напечатанными фигурами.

Идею перерабатывать выброшенную пластмассу для трехмерной печати взяла на вооружение ванкуверская компания PlasticBank – коммерческая организация, придумавшая амбициозный проект под названием «Социальный пластик» (Social Plastic). Как рассказывает сайт компании, в мире ежегодно производится более 300 млн тонн пластмассы, из которых в переработку попадает меньше 10%. PlasticBank предлагает жителям развивающихся стран, страдающих от загрязнения пластмассовым мусором, использовать старые бутылки и упаковки как валюту – сдавать их в центры приема в обмен на услуги и товары первой необходимости. Полученную пластмассу компания намерена продавать производителям для дальнейшего использования. А центры приема, где пластмасса будет проходить первичную обработку, смогут также использовать ее в 3D-принтере, чтобы изготовить, например, фильтр для местной системы водоснабжения. Технологию такого 3D-принтера компания открыла для свободного доступа. Таким образом в PlasticBank рассчитывают не только получать коммерческую прибыль, но и помочь в борьбе с бедностью и очистить от пластмассовых свалок города, пляжи и мировой океан. Пилотный проект компании должен заработать в Перу в декабре.

Какими бы ни были современные технологии утилизации мусора, все они так или иначе связаны с первичной сортировкой отходов. Именно раздельный сбор мусора дает нам возможность экономить значительную часть ресурсов при утилизации, вместо того чтобы бездумно сжигать их или копить отходы на полигонах, с риском попадания опасных веществ в окружающую среду. Но для того, чтобы бороться с мусором разумно и эффективно, каждому из нас, конечно, нужно для начала осознать, что ресурсы планеты не безграничны, и что чистота наших улиц и дворов зависит не от техники, но от нас самих.

Наверное, с этой мыслью в японском Техническом университете Тоёхаси создали «общительное» мусорное ведро. Робот Sociable Trash Box (STB) не убирает мусор, а взаимодействует с людьми и приучает их убирать за собой. Инфракрасный датчик STB отслеживает попадающий в него мусор, тепловой датчик находит человека, а веб-камера используется для обнаружения мусора и опознавания других роботов Trash Box. Робот-ведро самостоятельно перемещается по помещению, а при обнаружении мусора поклоном пытается привлечь внимание человека, чтобы тот убрал мусор.

Разработчики робота надеются, что так им удастся повысить сознательность людей. Было бы желание справиться с мусором – а уж способы найдутся.

Компания Energizer представила первую высокоэффективную щелочную батарею, которая будет сделана частично из переработанных материалов старых батареек. Проект получил название EcoAdvanced, и он поможет уменьшить горы мусора, которого так хватает на свалках во всем мире.

Около 4 процентов нового блока питания исходит от старых батарей. Он превратился в "активный ингредиент" по формуле, которую инженеры Energizer пока держат в секрете. Но они же заявляют, что новая батарея дает потребителю длительный источник энергии в комбинации старого и нового материала. Это при общем увеличении мощности батареи.

4 процента, конечно, не столь эффективно, но главное - положить начало процессу, мощности которого могут быть увеличены в разы. Energizer считает, что EcoAdvanced поможет уменьшить количество добычи нового материала, что положительно скажется на заботе о природе и сократит количество отходов использованного материала, что также даст стимул для утилизации отходов. Перерабатывать старое будет выгодно.

Energizer надеется, что их батареи будут использовать уже до 40 процентов переработанных материалов к 2025 году, что скажется на снижении стоимости продукта для потребителя, использующего батарейки, когда обычные аккумуляторы не подходят. Инженеры компании надеются, что удастся создать биоразлагаемую батарею, когда процесс утилизации невозможен по причине удаленности от цивилизации.

В Москве закончилась крупнейшая российская выставка индустрии производства и переработки пластмасс «Интерпластика 2015». Время подвести первые итоги.

В целом выставка «Интерпластика» отразила глубокий кризис в российской экономике в общем и в ее полимерном направлении в частности. Количество экспонентов стало меньше, уровень и число демонстрируемых технологий и оборудования - ниже. Общее количество посетителей, в этом нет никаких сомнений, будет гораздо меньше чем в 2014 году. «Тренд на понижение» начался еще на прошлой выставке, когда число посетителей по сообщениям организаторов "оказалось примерно таким же", что и в 2013 году. При этом в прошлом году значительно выросло число выставляющихся компаний. Что ж, сегодня мы наблюдаем снижение и тех, и других.

Что касается направлений отрасли, то из сырьевых компаний на «Интерпластике» мы увидели российских производителей полимеров СИБУР, «Нижнекамскнефтехим», «Казаньоргсинтез», компаундеров «Полипластик», «Биохимпласт», нескольких зарубежных гигантов, таких как BASF, Dupont, DSM, Mitsubishi Chemical, а также несколько компаний – дистрибьютеров. Вообще, выставка «Интерпластика» - это не про полимерное сырье. Например, в каталоге этого года компании, предлагающие оборудование занимают около 70% места, тогда как на сырье, изделия и услуги приходятся остальные 30%.

Среди направлений оборудования для производства изделий из пластмасс по-прежнему на выставке лидирует литье пластмасс, однако экструзия и прочие способы переработки заметно «подтянулись». Российские же станки и оборудование из стран СНГ практически исчезли как класс, включая оснастку. В этой области с импортозамещением не заладилось.

Машин для литья пластмасс под давлением на «Интерпластике» тоже уже не так много, как когда-то. Напомним, что сначала термопластавтоматы исчезли «с полок» выставок «Индустрия пластмасс» и «Роспласт», а теперь вот пропадают и с «Интерпластики». Например, давно уже не видят россияне ТПА марки Husky, пропали знаменитые DEMAG и KraussMaffei (хотя их стендs без машины на выставке есть), машины китайского гиганта ChenHsong не показывает ни один из дилеров (обычно это был «Полипак»), исчезли амбициозные китайцы из Borche, не выставился тайваньский Cybertech (как и другие тайваньцы) и т.п. Любопытно, что из тех компаний, кто все-таки привез литьевые машины на выставку, все поголовно ограничились лишь одним ТПА. Справедливости ради надо заметить, что группа Haitian показала все-таки две: Zeres на стенде Zhafir и Jupiter2 на стенде Haitian. Однако стратегия группы говорит, что компании Zhafir и Haitian теперь независимы, что и подтвердила церемония открытия собственного представительства Zhafir, состоявшаяся в ходе выставки. Мощнее, чем обычно, выставился пожалуй лишь Arburg, всегда более чем скромный, в этом году показал неплохой автоматический литьевой комплекс.

В области прессформ для литья пластмасс балом на выставке праввят китайцы, разбавленные небольшим количеством европейских (Италия, Португалия, Германия, Австрия), турецких производителей и даже одной компанией из Израиля. Роботов, применяемых в литье, откровенно мало. В сегменте автоматизации, как очевидно, российский рынок также не прогрессирует. В области периферийного оборудования хороший ассортимент показала лишь компания Moretto, остальные крупные игроки рынка более скромны. Из дробилок и измельчителей присутствуют и Rapid, и Avian, и Zerma, но натурального большого и красивого шредера или дробилки посетителям явно не хватает.

Зато в области экструзионной техники на «Интерпластике 2015» случился небольшой прорыв. Показаны сразу две выдувные пленочные линии в работе: одна из них ростовской компании «Алеко», а другая – китайская. Кроме этого очевиден возросший интерес к России китайских гигантов экструзионной техники. Серьезные экспозиции были у Liansu, Jwell, представлены на выставке несколько ведущих компаний из Тайваня, и, конечно же, высокотехнологичные лидеры из Германии, Австрии и Италии.

Основные компании из области экструзионно-выдувного формования тоже отметились на «Интерпластике» - это азиатская SMC, немецкие Kautex и Bekum, также довольно много выставилось китайцев-выдувников, правда все он - без машин. Не хватает, пожалуй, только итальяно-американской Uniloy-Milacron. Вообще, весь мощнейший американский холдинг Milacron проигнорировал крупнейшую российскую выставку.

В заключении отметим общую организация мероприятия. Разумное внедрение организаторами современных технологий позволило посетителям не давиться в очереди на регистрации, а приходить с уже распечатанными бейджами. Также несколько улучшилась навигация между павильонами «Экспоцентра», однако она по-прежнему неидеальна. Только третий павильон выставки спланирован современно, наглядно, широко. Остальные же похожи на базарные ряды – узкие коридоры, маленькие безликие стенды. К сожалению, с переездом термопластавтоматов, испортился «немецкий» павильон «Форум», а «итальянский» павильон №1 в новой реальности оказался вообще на периферии выставки.

Десять ныне действующих в Америке фабрик по производству шоколада Марс сертифицированы как абсолютно экологически безопасные производства - это значит что предприятия стремятся свести к минимуму вывозимые на близлежащие свалки отходы своего производства.

Представители компании утверждают, что в 2015 году филиалы Марс выйдут на практически безотходное производство. Программу по снижению отходов производства Марс создал еще в 2007 году. С тех пор она сократила отходы на 4500 тонн в год. Для сравнения этого количества хватит на то, чтобы заполнить 35 футбольных полей глубиной в 30 см.

Методика снижения отходов в компании составляет три ключевых момента:
1) Оптимизация и повышение эффективности рабочих процессов
2) Многопотоковая программа переработки отходов для каждого цикла производства
3) Активное сотрудничество с переработчиками отходов, находящимися вблизи производства.

Программа ноль-отходов является одной из глобальной целью компании в 2015 году, заявил вице-президент компании Майк Виттман. Также, компания ставит целью к 2040 году полностью отказаться от использования ископаемых энергоносителей (уже заявлено о создании 200 мегаватного ветро-парка для генерации собственной электроэнергии), а также свести к минимуму выброс парниковых газов в производстве.

Вышел в свет обновленный справочник для переработчиков пластмасс, совместно подготовленный Институтом пластмасс г. Люденшайда, Германия, ENGEL Austria GmbH, Австрия, и ООО «Энгель», Россия, сообщили сегодня в ООО «Энгель». Справочник содержит анализ возможных причин появления дефектов отливок и предлагает простые и понятные способы их устранения с использованием наглядных схем принятия решения. Это удобное и компактное пособие включает практические сведения, почерпнутые из многочисленных реализованных проектов и результатов лабораторных исследований.

Новое издание является переработанной и расширенной версией первого «Справочника по устранению поверхностных дефектов», который с 1992 года разошелся по миру на 6 различных языках в количестве более 100000 экземпляров. Имевшаяся информация была дополнена сведениями о дефектах вспененных деталей, неравномерно наполненных деталях, а также о возможностях динамического термостатирования литьевой формы для предотвращения поверхностных дефектов. Кроме того, справочник был расширен за счет раздела о взаимосвязи между параметрами технического процесса и качеством деталей, а также общих указаний по поиску причин дефектов. Наконец, дополнительно введенный алфавитный указатель и откидное оглавление способствуют лучшей ориентации в пособии.

Производить биогаз из пищевых отходов предлагает студент Назарбаев Университета, передает корреспондент Tengrinews.kz. По словам автора проекта Даукена Сейткали, порядка 95 процентов ресторанов и кафе оставляют отходы на свалках, где они разлагаются, выделяя в атмосферу вредные вещества и парниковый газ, ускоряющий процесс глобального потепления.

По задумке Сейткали, комплекс по производству биогаза будет установлен за городом вблизи поселков, нуждающихся в топливе. Многие пункты общепита, как рассказал автор проекта, уже готовы к сотрудничеству. Первое время отходы будут вывозиться по минимальной цене, в дальнейшем, при условии успешной монетизации, эта услуга станет бесплатной. Студент Назарбаев Университета отметил, что подобная практика успешно действует в Европе, причем там люди охотнее идут в те рестораны, которые отправляют мусор на переработку.

Технология основана на процессе анаэробного сбраживания, когда остатки пищи разлагаются под действием бактерий и выделяют биогаз метан, который по составу схож с природным. К слову, остаточная масса при производстве биогаза может использоваться как удобрение. Комплекс по переработке пищевых отходов, по словам Сейткали, будет стоить около 100 тысяч долларов. Его мощность позволит производить до двух тысяч кубометров биогаза в сутки.

Идея создать проект пришла студенту во время подработки официантом в Алматы. "Я начал замечать, сколько еды ежедневно выбрасывается. В среднем на каждого человека приходится 100 граммов остатков. А в Алматы тысяча таких заведений. Меня поразил масштаб этой проблемы. Ведь на производство этих продуктов питания тратится столько энергии и воды, тогда как эти ресурсы на Земле стремительно истощаются", - рассказал Сейткали.

Добавим, что стартап, позволяющий производить биогаз из пищевых отходов, участвует в конкурсе "Построй свой бизнес". Победитель получит 100 тысяч долларов. Прием заявок закончился 1 февраля. Обладателей грантов объявят 15 февраля.

"Научно-исследовательский институт синтетического волокна с экспериментальным заводом", входящий в состав "РТ-Химкомпозит", является на сегодняшний день единственным в России и странах СНГ научно-производственным предприятием отраслевого профиля в области синтетических волокон, имеющее в своем составе институт и экспериментальный завод.

Длительное время институт поддерживает эффективные партнерские отношения с немецкой фирмой "OerlikonBarmag" (концерн "OerlikonGroup"), руководство которой пригласило специалистов "ВНИИСВ" на презентацию нового оборудования в г. Ремшайд (Германия).

По словам пресс-секретаря Холдинга "РТ-Химкомпозит" Екатерины Филатовой, компания "OerlikonBarmag" не только выпускает оборудование для производства синтетических волокон и нитей текстильного и технического назначения из широко известных на сегодняшний день полимеров, но и предлагает возможность подбора различных инжиниринговых решений для промышленности в полном спектре направлений своей основной деятельности: "Это значит, что различные процессы отрабатываются и гарантируются с позиций качества и количества в соответствии с пожеланиями клиентов по конструкционным особенностям и технологии соответствующего проекта. Постоянно растущий потенциал "OerlikonBarmag" в области оборудования для производства и переработки полимерных материалов, несомненно, должен позитивно повлиять на количественную и качественную сторону развития легкой промышленности", - подчеркнула Филатова.

Делегация специалистов ОАО "ВНИИСВ" приняла участие в презентации первой в мире промышленной машины для получения полиэфирных технических нитей из бутылочных отходов (ПЭТ тара) от Barmag.

"Для представителей отрасли эта машина определённо представляетинтерес в части расширения компетенций и ассортимента синтетических видов технических волокнистых материалов, прежде всего - для армирования различных изделий в рамках создания безотходных технологий", - пояснил генеральный директор "ВНИИСВ" Владимир Байдаков.

Особый интерес представляют компетенции, связанные с требованиями к показателям качества вторичного ПЭФ сырья, применяемого для формования нитей; системой его загрузки; оценкой качества промежуточной и конечной продукции; технологическими параметрами переработки, а также ассортиментом продукции, который может быть получен на данной машине формования.

"Кроме того, "OerlikonBarmag" имеет первый опыт формования на идентичном промышленном оборудовании нитей из полилактида, что также представляет для предприятия Холдинга несомненный интерес в связи с созданием центра биотехнологий на его базе", - добавил Владимир Байдаков.

На сегодняшний день в институте работает несколько видов оборудования, выпускаемого немецкой компанией: приемно - намоточная машина на базе намоточных головок WUFF7 (2008г.); устройство для вытяжки нитей - обогреваемые семивальцы, модель STB9/7/1000/NR (2013-2014 г.).

Компания Новелис представила проект гигантского рециклингового центра по переработке алюминия в районе Освего Нью-Йорка. Площадь сооружения составит около 8 тысяч квадратных метров. Объем инвестиций в данный проект - $ 48 млн. Каждый день завод может перерабатывать до 500 тонн алюминия, который ежедневно будут привозить к нему 40 фур.

Основным источником вторичного сырья для переработки является алюминиевый лом из старых автомобилей. Также представитель Новелис сказал, что в свою очередь около 30 % полученного при переработке высококачественного алюминия компания продает автомобильным компаниям. Специально разработанные грузовики будут развозить полученный алюминий в рулонах. В данный момент число рабочих мест более 900 и вскоре ожидается его увеличение еще на 250 человек.

Компания Новелис является крупным производителем алюминия. С недавних пор специалисты компании активно ищут новые пути и внедряют инновационные технологии в области снижения отходов и увеличения доли переработанного (вторичного) алюминия в своем производстве.

Реализация этого проекта позволит компании значительно увеличить свое присутствие на рынке лома цветных металлов.

Компания "Томск лен" первой в Сибири начала производство наполнителя для туалетов домашних животных из отходов льняного производства, сообщает пресс-служба администрации Томской области.

Ранее сообщалось, что компания планирует начать производство наполнителя для кошачьего туалета, который будет существенно дешевле импортных аналогов. Изготавливаться наполнитель будет из льнокостры – отходов производства льняного волокна.

"Томский лен" смонтировал линию глубокой переработки отходов трепания льна для выпуска наполнителя для туалетов домашних животных. Инвестиции в проект, который позволил довести переработку выращиваемого льна до ста процентов, превысили 7 миллионов рублей. Производство и реализация продукции, не имеющей аналогов в Сибири, началась в январе", – говорится в сообщении.

Сообщается, что компания участвует в новой программе по развитию льняного комплекса региона, льнозавод в Асино наращивает посевные площади. В 2013-2014 годах предприятие направило свыше 6,2 миллиона рублей на покупку сельхозтехники. Около 12,6 миллиона рублей компания инвестировала в новую линию по производству иглопробивных нетканых теплоизоляционных материалов и реконструкцию помещения под новый цех.

В 2015-2016 годах предприятие планирует создать единственное в Сибири производство по выпуску объемных утеплителей изо льна. Общие инвестиции в проект с учетом строительства модульного здания, приобретения и монтажа оборудования составят 24 миллиона рублей.

"На примере "Томского льна" мы видим, насколько диверсифицированным может и должен быть наш агропромышленный комплекс. Предприятие делает ставку на глубокую переработку сырья, создание широкой линейки продукции, которая будет востребована далеко за пределами региона. Такие инициативы власть будет поддерживать и дальше", – приводятся в сообщении слова губернатора Томской области.