Вперед в будущее

В настоящее время ЗАО «Нелидовские гидропресса» работает над целым рядом новых проектов, каждый из которых можно считать прорывом в развитии не только самого предприятия, но и всей экономики Тверской области

В настоящее время ЗАО «Нелидовские гидропресса» работает над целым рядом новых проектов, каждый из которых можно считать прорывом в развитии не только самого предприятия, но и всей экономики Тверской области

СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ

Владимир ОВЧИННИКОВ, исполнительный директор ЗАО «Нелидовские гидропресса»:

— Владимир Михайлович, известно, что в советские времена нелидовский завод гидропрессов считался предприятием российского масштаба, на нем работало более двух тысяч человек. Но в годы перестройки сохранить такой большой, тем более машиностроительный, завод было практически невозможно. Вероятно, по этой причине он постепенно терял свой потенциал и даже, если я не ошибаюсь, одно время вообще не работал.

— Это не так. Наш завод никогда не стоял. Да, действительно, до 1996 года ситуация была очень тяжелой: росли долги по налогам, пени, месяцами не выплачивалась зарплата. Тем не менее, завод продолжал работать. Разумеется, объемы производства в тот период значительно снизились. Да и как их можно было удержать, если у руля все время стояли разные люди? За период с 1999 по 2001 год на предприятии сменилось 14 директоров. Я пришел на эту должность 15-м. Представляете, как это отразилось на коллективе? Понятно, что народ стал разбегаться и работать было некому.

— Сейчас картина совсем другая.

— Да, обстановка нормализовалась. Налоги платим, зарплату выдаем своевременно, причем два раза в месяц, как в старые добрые времена, — аванс и получку. Что касается непосредственно производства, то здесь четко наметилась тенденция к развитию. Сегодня, благодаря проделанной работе над модернизацией и качеством продукции, наши машины востребованы на рынке, хотя должен сказать, что пока заказчики не стоят за ними в очереди.

— На должность исполнительного директора вы пришли в августе 2001 года. До этого, как вы сказали, на заводе сменилось 14 руководителей. Почему в итоге выбор пал на вас?

— До этого я отработал на заводе 27 лет. Наверное, это была одна из причин, по которой мне предложили принять участие в конкурсе на должность исполнительного директора. Претендентов на эту должность было несколько, а выбрали того, кто предложил более эффективную концепцию развития предприятия.

— Возглавив завод, какие шаги вы предприняли в первую очередь?

— Первым делом мы расторгли все договоры с арендаторами, которые разместились на свободных площадях завода и занимались деятельностью, так или иначе связанной с машиностроением. Заводу от этого пользы было мало. Потом мы выстроили систему рекламы и маркетинга. Стали размещать публикации в центральных деловых и промышленных изданиях, участвовать в ежегодных выставках машиностроения и металлообработки, и это сразу же дало положительные результаты. Большую помощь в развитии завода нам оказывают наши акционеры, в частности, Владимир Сергеевич Школьников.

— Наверное, пришлось проводить сокращение.

— Да, сокращение было. Процесс болезненный, но другого выхода на тот момент не было: лучше сократить число работников, но выполнить условия трудового договора, чем держать людей на работе и месяцами не платить им зарплату.

— Сколько сейчас человек работает на «Нелидовских гидропрессах»?

— Более 300.

— Есть ли перспектива увеличения числа рабочих мест?

— Мы сохранили практически весь завод, и, если бы реализация была на должном уровне, на сегодняшний день мы могли бы увеличить объемы производства в 1,5—2 раза. Схема простая: увеличится реализация, увеличатся объемы производства и, соответственно, увеличится число рабочих мест.

— Молодежь идет на предприятие?

— Сейчас мы полностью укомплектованы, и пока нам никто не требуется. Учеников принимаем только на так называемые узкие места, где в ближайшем будущем нам понадобится молодое подкрепление — токари, строгальщики, токари-расточники, сварщики.

— А практику молодежь у вас проходит?

— Да, конечно. У нас заключен договор с Нелидовским профессиональным лицеем №20 о том, что в случае необходимости мы будем принимать выпускников этого лицея на работу. Практику студенты тоже проходят у нас. В частности, в этом году были электрики и сварщики. Мы к ним присматриваемся и выбираем толковых ребят. А если человеку не дано заниматься производством, значит, и не нужно — и он, и его наставник только напрасно время потеряют.

— Программа развития предполагает наличие сильного конструкторского бюро. Оно у вас есть?

— В прошлом году мы полностью сформировали конструкторскую службу. К шести конструкторам, которые уже работали на заводе, мы добавили еще шесть. Возглавляет эту службу бывший главный инженер завода, а сейчас он исполнительный директор по новой технике Сергей Андреевич Петров.

— А где вы взяли сразу шесть конструкторов? Наверное, пришлось переманивать у других работодателей?

— Это наши бывшие инженеры, которые в свое время ушли на другое место работы, а теперь решили вернуться.

— Тогда как вам удалось их уговорить?

— Причины их решения мне неизвестны, хотя я могу о них догадываться. Думаю, во-первых, люди уже смогли убедиться в том, что результаты, которых сегодня достигло ЗАО «Нелидовские гидропресса», — явление далеко не случайное. Во-вторых, если работники согласились вернуться на завод, значит, сегодня он может предложить им более выгодные условия, чем другие предприятия. Во всяком случае, то, что я обещал этим людям, я выполнил.

— Имеется в виду только размер заработной платы? Или еще и социальные льготы?

— Многие льготы у нас сохранились. На заводе работает медпункт, физиотерапевтический и стоматологический кабинеты, недавно приняли на полставки терапевта. Все услуги стоят очень дешево — работники оплачивают только стоимость расходных материалов. Помимо этого, практически всем работникам (которые в этом нуждаются) завод оказывает материальную помощь. Иногда в большем объеме, иногда в меньшем — в зависимости от того, в каком финансовом положении находится на данный момент предприятие. На юбилей — к 50-летию — все получают три минимальных оклада, в случае потери близких родственников — безвозмездную материальную помощь.

— Куда вы поставляете свою продукцию?

— Во все регионы России, но в основном в Западную Сибирь и Москву. Наши машины покупают как крупные заводы, так и мелкие фирмы, хотя стоят они недешево: листогибочные машины — от 300 до 900 тысяч рублей, а прессы — от двух до семи миллионов рублей.

— Интересно, что делают на листогибочных машинах мелкие фирмы?

— Разное. К примеру, гнут плафоны, изготавливают двери, витрины для магазинов и прочее.

— Сейчас много говорят о кооперации среди предприятий Тверской области. С какими из них вы могли бы сотрудничать?

— С Тверским вагоностроительным заводом, Ржевским краностроительным заводом, с которым мы уже имеем опыт сотрудничества, и другими предприятиями. Кооперация — дело нужное, но для того, чтобы ее осуществить, на уровне области должна работать сильная, постоянно действующая структура, объединяющая всех машиностроителей региона. Попытки создания такой структуры были, но, к сожалению, ни одна из них не принесла желаемого результата.

— Для увеличения объемов реализации нужна продукция, которая бы полностью соответствовала сегодняшним требованиям.

— Разумеется. На сегодняшний день у нас существует целый ряд интересных проектов, которыми сейчас занимается конструкторская служба. Для того чтобы их осуществить, у нас есть все необходимое, осталось найти потенциальных заказчиков. Один из проектов — модернизация выпускаемого оборудования и доведение его до мировых стандартов. В частности, речь идет об автоматизации листогибочных машин. Сейчас мы выпускаем машины для ручной гибки. Оператору, работающему на них, приходится все делать самому, а в новых машинах работа оператора будет максимально упрощена — он будет только вводить программу и смотреть, чтобы машина правильно работала. Наряду с автоматизированными листогибочными машинами, мы будем продолжать выпуск машин с ручным управлением, так как спрос на них по-прежнему есть.

— Что нового происходит во втором секторе — производстве прессов?

— Здесь у нас тоже есть интересные наработки. В частности, мы планируем наладить выпуск кирпичных прессов. Очевидно, что строительство в Тверской области будет расширяться, тогда как многие ближайшие железобетонные и особенно кирпичные производства либо находятся в упадке, либо вообще не работают. Во всяком случае в нашей зоне ситуация именно такая. Красный кирпич приходится везти из Москвы, Великих Лук и других городов. В связи с этим мы хотим разработать и наладить выпуск прессов для изготовления кирпича методом безобжиговой технологии.

— То есть без обжига в печи?

— Да, печи в этом случае вообще не нужны. Кирпич доходит до кондиции и получает необходимую прочность на обычном атмосферном воздухе — в закрытом помещении при определенной влажности. Такой кирпич не только не уступает требованиям ГОСТа, но даже в чем-то превышает существующие нормативы. Ценность данной технологии еще и в том, что в производстве качественного кирпича можно использовать материалы, которые лежат у нас под ногами.

— А почему бы вашему заводу самому не заняться производством кирпича?

— Сначала необходимо провести испытания оборудования и продукции, которую оно выпускает, а потом будет видно. Впрочем, почему бы и нет? Свободных площадей у нас хватает.

— Какие средства направляются на развитие производства — средства предприятия или вы развиваетесь за счет кредитов и инвестиций?

— Своих средств, конечно, не достаточно. Но, чтобы попросить денег у инвестора, должна быть программа, которую он может оценить и понять, выгодно ему это или нет. Мы над этим думаем и готовим ряд предложений по привлечению инвестиций.

— На мой взгляд, проект по производству кирпича безобжиговым методом вполне мог бы заинтересовать инвесторов. Или я ошибаюсь?

— Вы правы, но это не та программа, под которую нам нужно просить деньги. С этим мы сами справимся. Другое дело — поговорить с инвестором (если бы, конечно, таковой нашелся) о программе реорганизации производства, в частности утепления и отопления завода, на что требуются десятки миллионов рублей. Дело в том, что начиная с 1996 года наше производство не отапливается. Мы были вынуждены остановить котельную, так как она работает на мазуте и в сутки при температуре минус 18 градусов мы тратили цистерну. Для бюджета завода это неподъемно. Но для того, чтобы вести разговор с инвестором об этой программе, нужно иметь объемы производства и реализации продукции в 3—4 раза больше, чем мы имеем сейчас.

— Но отапливать завод все равно надо. Кстати, чем он отапливается сейчас?

— Станки мы обогреваем гибкими проводниками, а станочников — различного вида обогревателями. В перспективе мы планируем перенести сварочное производство на новые площади, чтобы сделать завод более компактным. Тогда мы сможем утеплить и обогреть цеха тем или иным способом. В идеале было бы — газом, так как сегодня он является самым дешевым топливом. Но будет наш район газифицирован или нет — пока вопрос, поэтому приходится искать альтернативные способы отопления. Мы приглашали фирму «Инфрахит» из Санкт-Петербурга, которая занимается обогревом помещений инфракрасными излучателями, используя немецкую систему PENDER: сначала нагревается пол, затем оборудование, потом тепло поднимается вверх. Чтобы эта система работала, нужно утеплить стены, крышу и световые фонари. PENDER является одной из самых дешевых систем. Но, чтобы обогреть те площади, которые мы показали первоначально, нам, даже по минимуму, нужно 32 миллиона рублей, что несопоставимо с нашими объемами. В связи с этим мы решили уплотниться и скомпоновать производство на меньшей площади.

— Есть ли в России заводы, выпускающие оборудование, аналогичное вашему?

— Есть завод «Гидропресс» в Оренбурге, но общее у нас только название, листогибочные машины он не выпускает. Есть в Азове завод кузнечно-прессового оборудования, который производит похожие машины, но гораздо большей мощности. Вот и все, пожалуй.

— А кто же тогда является вашими конкурентами?

— Маленькие фирмы, которые скупают устаревшее оборудование (которого в России очень много), восстанавливают его и продают за полцены.

— А почему вы этим не занимаетесь? Кстати, ржевский завод «Электромеханика» именно таким образом составил конкуренцию японцам. Дело в том, что «Электромеханика» стала заниматься модернизацией не только своих, но и японских установок для литья и термической обработки металлов, что, разумеется, гораздо выгоднее для российских предприятий, чем покупать новые. В итоге японцам осталось только договариваться о поставке своих комплектующих.

— Вы меня опередили. Я только что хотел сказать, что с 1 апреля на нашем заводе открывается участок по восстановлению бывшего в употреблении оборудования, как нашего, так и других производителей. Можно было сделать это и раньше, но, как вы сами понимаете, чтобы восстановить оборудование, его нужно сначала закупить, а для этого должны быть свободные средства. Раньше мы не могли себе этого позволить. Теперь средства есть, и мы можем закупать, восстанавливать и продавать оборудование по более низким ценам, чем новое. Как правило, потенциальные заказчики интересуются листогибочными машинами, гильотиной и трехвалковыми гибочными машинами. Именно такой комплекс мы и планируем сформировать.

— Открыв участок, сможете вытеснить с рынка мелкие фирмы?

— Думаю, со временем надобность в них вообще отпадет — зачем покупать оборудование у фирмы с сомнительной репутацией, если можно приобрести его на заводе, который 30 лет работает в данном направлении? А сейчас нам часто звонят и говорят: вы нам плохой станок поставили; а мы ничего им не поставляли. И даже номер на станке стоит, к примеру, три тысячи семнадцатый, а мы еще только за две тысячи перевалили.

— Также ваш завод выпускает оборудование для деревообрабатывающей промышленности. Что нового в этом направлении?

— У нас готовится к выпуску еще один принципиально новый пресс для изготовления фанеры. Причем этот пресс разрабатывается с учетом того, на чем работает производство — пар, электричество или масляный носитель. На новый пресс уже имеется заказчик, с которым заключен договор о намерениях. Проект достаточно дорогой и сложный в техническом плане, но, думаю, в течение года мы с ним справимся. Еще один новый проект, связанный с переработкой древесины, — утилизация опилок. Этот проект напрямую связан с развитием промышленности Тверской области, в частности проектом новой команды губернатора по переработке глубокой древесины. Понятно, что для утилизации опилок, как, впрочем, и для многого другого, можно использовать импортное оборудование, но не нужно забывать о том, что оно на порядок дороже. Да и с точки зрения организации работать с отечественными производителями удобнее — мы и сделаем быстрее, и ремонтную бригаду пришлем в срок, и т.д. В любом случае все наши предложения мы собираемся довести до сведения команды губернатора Тверской области Дмитрия Зеленина.

— Хотелось бы узнать, какой вы нашли способ утилизации опилок.

— Сейчас для того, чтобы топить опилками, нужно иметь как минимум компрессор, который должен нагнетать воздух и тем самым поддерживать процесс горения, причем еще не факт, что КПД в этом случае будет удовлетворительным. Мы решили предложить другой вариант и сконструировали брикетировочный пресс МСГП-125. Он делает из опилок брикеты, при горении которых КПД получается выше, чем у дров. Правда, пока нас не удовлетворяет производительность машины — 90—100 брикетов в час (50 кг). А мы хотим добиться 125 брикетов в час и сейчас над этим работаем. Позднее мы планируем сделать еще одну машину, которая не только будет высокопроизводительной, но и сможет работать с опилками более высокой влажности — не 7%, как сейчас, а порядка 15%. Так что, как видите, на месте наш завод не стоит. Мы стараемся активно развиваться и приносить пользу не только государству в целом, но и отдельно взятому тверскому региону, в котором работаем и живем.

Продукция

• Прессы листогибочные гидравлические (усилием от 30 до 100 тонн)
• Листогибочные машины с поворотной гибочной балкой
• Пресс гидравлический одностоечный с индивидуальным приводом
• Пресс МСГП-125 (для утилизации опилок)
• Пресс для производства кирпича
• Ножницы гильотинные ручные и гидравлические
• Машина листогибочная ручная
• Гидроагрегаты
• Прессовая установка для изготовления фанеры
• Пресс для склейки дверных полотен (по техническому заданию заказчика)
• Автоматизированный комплекс для облицования пластей щитовых деталей мебели строганым, лущенным шпоном и синтетическим материалом

Реквизиты:

ЗАО «Нелидовские гидропресса»
Тверская обл., г. Нелидово, ул. Машиностроителей, 13
Тел./факс (08266) 3-24-81
E-mail:gdrpress@gidropress.ru

Российcкий экономический еженедельник 'Афанасий-биржа'  г. Тверь