Золотая россыпь на обочине дорог

Как бы там ни было, избавляться от никому не нужных автопокрышек в Германии и Японии предпочитают самым распространенным, хотя и несовершенным методом — элементарным сжиганием в цементных печах. По мнению же экспертов, резина изношенных шин соответствует ценности сырой нефти.

Используется сегодня и метод пиролиза, при котором автомобильную шину нагревают без доступа кислорода до 300—500 С, после чего она превращается в субстанцию, напоминающую сырую нефть, правда, не ахти какого качества.

Был такой анекдотичный случай: во времена конверсии предложили использовать шахты военных ракет для переработки шин с помощью пиролиза. Заложили. Нагрели. «Разложили». А когда открыли шахту — огромный «гриб» из разных примесей вырвался наружу и надолго завис над местностью. Увидев это, начальство запретило использовать этакую западную «новацию» в дальнейшем. Это у нас. А в Европе еще лет 10—15 использовали пиролиз, пока не отказались. Помогли, видимо, борцы за чистоту экологии.

Высоких энергозатрат требует и криогенный способ переработки, когда с помощью жидкого азота резиновая автошина измельчается в крошку. К сожалению, и при этом ценные свойства резины не сохраняются. К тому же у этого способа имеются и другие недостатки.

Наконец — механический способ переработки. Шины вместе с содержащимся в них металлом просто перемалывают, что приводит к высоким энергозатратам и амортизации режущего оборудования (ежесуточно приходится менять резаки). При этом в полученной крошке обнаруживаются остатки металлокорда.

Киевские радиофизики прикинули: только в столице ежегодно «списывается» до полутора тысяч тонн отработанных автопокрышек. Какая-то их часть, далеко не по самым передовым технологиям, перерабатывается на предприятиях в г. Комсомольск Полтавской области, Дрогобычском шиноперерабатывающем заводе, ОАО «Броварской шиноремонтный завод», что под Киевом. Кстати, до недавнего времени в стране выпускались шины с текстильным кордом, переработку которых броварчане освоили, умудрившись применить оборудование тридцатилетней давности. Тем не менее, это производство вскоре стало одним из самых рентабельных заводских подразделений. Но подобных автопокрышек в Украине почти не осталось, нынче эра шин с металлическим кордом.

Воспоминания о некогда виденных шинных кладбищах и просьбы производственников подтолкнули молодого кандидата физико-математических наук, старшего научного сотрудника радиофизического факультета Киевского национального университета имени Тараса Шевченко Александра Бедюха использовать для решения острой проблемы собственный опыт. Основательно разрабатывая в свое время тему кандидатской «Воздействие электромагнитного излучения на биметаллические объекты», Александр с коллегами (впоследствии ставшими его соавторами) пришел к выводу, что можно попробовать в условиях высокочастотного электромагнитного поля «взрывать» металл внутри самой шины. Начали экспериментировать. Но после пришли к простому и оригинальному решению — разрушать резину шины магнитным ударом. В результате получили отдельно металлические прутики и авторезину, готовую к переработке на том же броварском заводе. По расчетам получалось, что и вторичное сырье по качеству может быть весьма пригодным для дальнейшего использования. Вскоре дотошный Александр Бедюх получил принципиально новый способ-рецепт переработки изношенных резиновых шин.

В лаборатории была создана экспериментальная высоковольтная (до четырех киловольт) электроимпульсная установка. Настойчивость исследователей была вознаграждена. С помощью электрического разряда (магнитного удара) по металлокорду металл стал отделяться от затиснувшей его со всех сторон резины. То есть верхний слой без усилий «прощался» с нижним, высвобождая ряд стальных тоненьких прутиков — корд. После этого резина была готова к дальнейшему измельчению и окончательной переработке. Примечательно, что и сегодня эксперименты продолжаются.

Александр Бедюх убежден: данный экологически чистый метод не только существенно уменьшает энергоресурсы при переработке шин, но и позволяет в дальнейшем получить дешевое сырье, аналогичное каучуку. Кстати, на эту разработку, воплощенную пока только в экспериментальной лабораторной установке, в прошлом году получены патенты Государственного патентного ведомства Украины и Российского агентства патентов. Также подана заявка в международную организацию PCT (патентной кооперации договоров), объединяющую 60 стран мира. Правда, чтобы запатентовать украинскую разработку в каждой из них, нужны еще в среднем по две- три тысячи долларов. Это можно потихоньку осилить в дальнейшем. И тогда Украина получит исключительные права на технологию, продажу прав на реализацию, выпуск и т. п.

А как же быть с измельченной крошкой? — может возникнуть вопрос. Тут помогли россияне с подмосковной научно-производственной фирмы «Энтор». Они на практике сумели модифицировать ее уже без нагревания (что принципиально отличает эту технологию от существующей) и получить резиновую крошку со свойствами, аналогичными каучуку, а не просто в виде добавки к основному сырью. Эта технология нашла свое подтверждение на Ярославском шинном заводе, где получили отличного качества технические изделия в виде разнообразных прокладок для железнодорожных путей, авиастроения и т.п. И ведь эти важные детали получены из резиновых отходов!

Теперь посчитаем: себестоимость модифицированной крошки обходится максимум в 30 центов за килограмм. Каучук же стоит 2—3 доллара за килограмм. Даже если продавать этот регенерат по 50 центов за килограмм — производство, убеждены новаторы, окупится за полтора года. При этом все этапы технологии переработки экологически безопасные, что подтверждено выводом Минэкобезопасности.

Предполагается ежегодно выпускать такого сырья до 6 тысяч тонн по цене примерно 500 долларов за тонну. Рентабельность производства предусматривается получить 125 процентов, а окупить затраты с момента выхода на проектную мощность ориентировочно за 8 месяцев. Производство должно пройти два этапа. Первый — создание за три-четыре месяца пилотной установки и два месяца на отработку режимов. И второй — создание за год самого завода с ежесуточной переработкой до 5 тонн шин легковых автомобилей.

Вот уже несколько лет организационные мероприятия по уникальному новшеству финансирует сирийский бизнесмен Харис Юссеф, с которым Александра Бедюха случайно свела судьба. И нынешней весной помог, порадовавшись за своего ученого партнера, которого пригласили выступить с докладом на 7-ю ежегодную конференцию (апрель 2000) Европейской ассоциации переработчиков шин, состоявшуюся в Брюсселе. Доклад украинского ученого участники конференции назвали фантастикой, а после того как он продемонстрировал кусочек шины с ровнехонько отделившимися прутиками корда, один из зарубежных оппонентов уточнил: «реальная фантастика».

Есть у А.Бедюха партнеры — коллеги, которые всячески содействуют совершенствованию разработки. Одним из них вот уже который год является доктор технических наук, заведующий отделом электропитания технологических систем Института электродинамики НАНУ Анатолий Щерба. По его мнению, «разработка А.Бедюха вышла за пределы сферы исследований и экспериментов прикладной радиофизики. Пришла пора подключиться к ее обоснованию системотехникам, экономистам, а главное — технологам». Харис Юссеф не побоялся три года назад поверить в научный потенциал киевских радиофизиков, получивших сенсационные результаты. Поддержит ли государство уникальное новшество, имеющее несомненно мировое значение? Отечественные шинные предприятия готовы предоставить площади для испытаний промышленной установки, взять на себя расходы за электроэнергию и т. д., но на ее приобретение у них денег нет.

Анатолий Андреевич считает идею переработки шин А. Бедюха «очень хорошей, потому что в ней все просто: используются динамические усилия при малой энергетике. Если это подтвердит опытно-промышленная установка — произойдет технологический переворот в переработке такого сырья. Но сейчас, к сожалению, все любят короткие деньги». Как и подобает ученому, не терпящему «шумихи», а доверяющему лишь фактам, А.Щерба верит в «жизнеспособность установки на 95 процентов, даже на уровне макета». Ему приходилось уже запускать немало «живых» технологий, таких, что вышли из лаборатории, перешли в цех и обслуживались не инженерами или научными сотрудниками, а рабочими. Тем более что результаты, полученные сейчас в лабораторных условиях, достаточны для перехода к опытно-промышленному проектированию и испытаниям.

Наталия Григорук,
"Зеркало недели" 2000 №16(289)